2012 год <<

Как титан из "глубинки" до Германии довел

Медицинская компания из Павлова покоряет своим инструментарием Европу

В советские времена наше здравоохранение на 90% было обепечено отечественным хирургическим инструментом. В 90-е годы этот показатель упал до 9%. На этом фоне прорыв, который за каких-то 2,5 года удалось совершить ООО «Производственная медицинская компания» (Павлово, Нижегородская область), очень впечатляет. Сейчас номенклатура продукции насчитывает под 400 наименований инструментария, а заинтересованность в закупках проявил уже ряд европейских стран. В ближайших планах — увеличение модельного ряда аж вдвое! Такого бурного роста не демонстрирует ни один производитель мединструмента в России.

О секретах успеха и насущных проблемах российского производителя мединструмента мы побеседовали с заместителем директора ООО «Производственная медицинская компания» Валерием Алексеевым.

- Валерий Анатольевич, объясните: зачем нам в таких муках возрождать отечественное производство медицинского инструментария, когда его можно купить за границей?

Приобретение мединструмента за рубежом — это потеря независимости. На случай войны можно заранее записать себя в проигравшие, поскольку оперировать бойцов будет нечем, а зарубежные производители в этом случае навряд ли будут снабжать нас своим инструментарием. И это лишь один аспект. Поэтому отрасль необходимо возрождать. Мы и так очень многое потеряли.

В пользу того, что производство мединструментария — востребованное направление, говорит тот факт, что в 2010 году мы продали продукции на 2 тысячи долларов, в 2011 году — на миллион рублей, а в этом получили заказы уже на 25 миллионов рублей.

- Впечатляющий рост. Наверно, в дальнейшем ему поспособствует и то, что сейчас в Нижегородской области предпринимаются меры по возрождению данного кластера...

- Действительно, на базе Нижегородского государственного университета им. Лобачевского (ННГУ) создается кластер, и мы думаем, что станем его участниками. «Производственная медицинская компания» - предприятие инновационное, к решению задач мы подходим творчески. Руководствуемся таким принципом: не пытаться догнать тех, кто производит инструментарий по 100-150 лет, имеет новейшее оборудование и неограниченные финансовые возможности, а идти своим путем. Цель у нас такая: как минимум - сравняться с ними по уровню, оптимальный вариант - опередить.

- За счет чего вы намерены этого добиться?

- Для этого у нас есть все предпосылки. Мы знаем технологии, имеем большой опыт работы с металлом. Наши сотрудники работали в разных отраслях, и когда мы образовали один коллектив, родилось множество конструктивных предложений по оптимизации техпроцесса. И результаты не заставили себя долго ждать. Были случаи, когда коллеги из Германии удивлялись, как нам удалось нанести ту или иную разметку или выполнить какой-либо конструктивный элемент.

- Вы относительно юная компания, однако в определенных кругах уже получили известность, как производители титанового инструмента. Почему выбрали титан, ведь он недешев?

- Производство продукции из титана мы освоили за последние 2,5 года. Почему титан? Хирургический инструмент из этого материала — современный, высококачественный и долговечный. Он легок, что позволяет хирургу экономить силы во время операции. Изделия немагнитные, поэтому не представляют угрозы для небольших и чувствительных вживленных электронных устройств.

Титановый инструмент отличается высокой атравматичностью, позволяет плавно и мягко проводить манипуляции при хирургических вмешательствах, что особенно важно при выполнении деликатных операций, требующих высокой точности. Инструмент имеет антибликовое анодно-оксидное покрытие синего цвета, выдерживает многократные повторные стерилизации без ущерба качеству лезвия или поверхности. Не требует специальной консервации для длительного хранения, не боится агрессивных сред. Стерилизация может быть проведена в походных условиях в слабых растворах кислот.

- Но ведь титан очень мягкий металл...

- Да, это так, ведь мы используем чистый титан (ВТ 1-0), а не его сплавы. До нас никто не использовал его в мединструментарии. Но у нас есть ноу-хау, с помощью которого мы придаем ему особые свойства. Мы научились его сваривать, паять. Обычно пайка и покрытие занимает два часа, а с нашей технологией — секунды. Кроме того, это чрезвычайно чистое, экологичное производство. Ни выбросов, ни отходов. Не за горами тот момент, когда наши сотрудники будут работать в белых халатах.

- Эти ноу-хау вы запатентовали?

- Мы принципиально не патентуем разработанные нами технологии. Предпочитаем хранить их в тайне. Однако некоторые группы инструментов и конструктивные особенности мы защитили патентом.

- Расскажите об ассортименте вашего инструментария и об его основных характеристиках.

- За 2,5 года мы освоили изготовление и получили разрешительную документацию на 376 единиц инструмента. Ассортимент постоянно расширяется. Мы охватили весь зажимной ряд, сейчас возьмемся за режущий. Там одних только ножниц около ста наименований!

Сейчас наша основная продукция - зажимы кровоостанавливающие и сосудистые с атравматической нарезкой, зажимы-диссекторы, иглодержатели и пинцеты. Атравматическая нарезка на сосудистых зажимах в сочетании с подобранными усилиями сжатия прочно удерживает сосуды, не травмируя их и не оставляя отпечатков, а ноу-хау при армировании титана твердосплавными пластинами в иглодержателях исключает их выкрашивание и отслоение.

Зажим-диссектор с атравматической нарезкой совмещает две функции: оттеснение и пережатие, что позволяет не менять инструмент во время операции. Пинцеты выпускаются в классическом исполнении, с атравматической нарезкой, армированные твердым сплавом. Немаловажно и то, что наш инструмент из титана отвечает современным требованиям по дизайну и эргономике, и, конечно, сертифицирован.

- Практикуете ли вы изготовление инструментария в соответствии с определенными требованиями заказчика?

- Да, по желанию заказчика мы можем изготовить инструмент любой эластичности, необходимого усилия сжатия, конфигурации, не нарушая его функциональных свойств. Длина атравматической нарезки на рабочей части может достигать 120 мм, а ширина рабочей части атравматических зажимов - выдерживаться в соответствии с требованиями заказчика.

- Титановые инструменты — удовольствие недешевое. Насколько конкурентные цены вы предлагаете?

- Наш инструментарий в несколько раз дешевле немецкого. Например, титановый зажим - около 3 000 рублей. А все потому, что у нас есть свои ноу-хау. Кстати, в этом году мы внедрим в производство еще 400 наименований. Таких темпов нет ни у одного предприятия нашей отрасли в России.

- Есть у вас какой-то «план Б» на тот случай, если недешевый титановый инструмент не будет востребован в ожидаемом вами объеме?

- Помимо титановых, мы выпускаем инструмент и из нержавейки, если поступает соответствующий заказ. Причем, и в отношении этого материала мы используем опыт и научные разработки фирм, которые позволяют нашему инструменту из нержавейки сохранять свои свойства и 1000 лет. Так что, если вдруг не «пойдет» титановая продукция, своего рода пути отступления у нас есть.

- Как решаете вопрос с оборудованием?

- Творчески, как и все прочие вопросы. Мы рассудили: если у нас нет возможности купить такое же оборудование, как у немецких производителей, то мы должны сами спроектировать и изготовить его для себя. Закупили металлорежущие станки, технически доработали его под нужды нашего производства. И вот в начале мая наш первый станок был пущен в опытно-промышленную эксплуатацию. Мы работали над ним с октября 2011 года.

Но это только начало. Планируем за три года оснастить производство 50 единицами оборудования разного габарита и мощности.

- Вернемся к проблемам отрасли. Ощущаете ли вы необходимость в поддержке со стороны государства, и в какой именно?

- Поддержка действительно была бы нелишней. В свое время мы приобрели здание на территории завода, который затем обанкротился. Сейчас вокруг нашего производства - два полностью пустых предприятия. А нам, наоборот, не хватает площадей! У нас работает 240 человек, постоянно расширяется парк оборудования. На мой взгляд, нужен закон, который бы позволял безвозмездно передавать развивающимся предприятиям пустующие мощности.

Кстати, в начале года к нам приезжал заместитель министра промышленности и инноваций Нижегородской области Игорь Сазонов и был приятно удивлен уровнем производства. Нам было предложено собрать необходимые документы и войти в реестр инновационных предприятий Нижегородской области, что мы и сделали. Для нас это возможность получать государственные субсидии.

- Какова география поставок вашего инструмента?

- К сожалению, нижегородские больницы заказывают нашу продукцию не так активно, как хотелось бы. Зато со стороны Москвы и Московской области ощущается большой интерес. Дело в том, что, покупая дорогой зарубежный инструмент, они все чаще сталкивается с некачественной продукцией. Например, под видом и по цене немецкого поставляется инструмент из Пакистана. Я считаю, в этом отношении нашим медучреждениям выгоднее сотрудничать с отечественным производителем, который в любой момент может что-то отремонтировать, заменить, с которым не затруднен контакт. Кроме того, мы не настаиваем на немедленных закупках. Мы предоставляем больницам возможность опробовать инструмент, составить о нем мнение и лишь затем сделать заказ.

- Большие планы вы связываете с экспортом своей продукции в Европу. По вашим оценкам, чем вы можете заинтересовать взыскательного зарубежного клиента?

- Действительно, наша цель — поставки на весь Евросоюз, поскольку в России объем рынка невелик. И это не только планы. Уже предприняты довольно активные действия в этом направлении. Так, недавно мы вступили в международную ассоциацию производителей медтехники. Познакомились с немцами, которые разъяснили нам наши перспективы на рынке Германии. И эти перспективы весьма радужные.

Конкурировать есть за счет чего. Разработанная нами технология изготовления инструмента позволяет нам с 2013 года достичь точности изготовления до одного микрона на оборудовании собственной разработки. Кроме того, наши цены примерно втрое ниже немецких: наш пинцет стоит 2 700 рублей, немецкий — 8 100. Причем, среднего уровня, не брендовый.

Проявляют к нашей продукции интерес и Швейцария, Индия, Пакистан, Казахстан.

- Почему столь тесное сотрудничество сложилось именно с Германией?

- Эта страна занимает пятое место в мире по ВВП, имеет удобное расположение и продуманное сообщение, что удобно для транспортировки продукции. Кроме того, германские партнеры предлагают нам организовать совместное предприятие и помочь в оформлении разрешительных документов.

- Какие этапы вам предстоит пройти, чтобы начать экспортировать продукцию?

- Их несколько. Это получение регистрационного удостоверения, декларации, лицензии. Непременное условие продаж в страны Евросоюза — сертификация производства на соответствие стандартам ISO 2000 и ISO 13485. Ожидаемые затраты — более двух миллионов рублей. Кроме того, изделия должны быть сертифицированы на территории Германии.

- Валерий Анатольевич, и еще не один неформальный вопрос. Рассказывают, что у вас есть ноу-хау и относительно того, как побороть пьянство на производстве. Поделитесь?

- Действительно, есть у меня своя методика, которую я опробовал еще в 1980-е и придерживаюсь до сих пор. ПО моим наблюдениям, выпивающих сотрудников можно разделить на три группы. Первая — так называемые лидеры. Это люди, которые выступают организаторами массовой выпивки. Как правило, их на сто человека — два-три.

Вторая группа - «бегуны». Они пройдут любые препятствия, лишь бы добыть и пронести спиртное на предприятие.

И третья, самая многочисленная группа — те, кто сам ничего предпринимать не будет, но если ему предложат выпить, не откажется.

Я понял,что оздоровить обстановку в коллективе можно практически моментально, если удалить представителей первой и второй группы. Опробовал. Дело было так. В 1980-х годах я 10 мая заступил на должность начальника цеха. К своему удивлению, на кузнечном производстве я застал только женщин и ИТР. Оказалось, что 25 апреля выдавали аванс, и с тех пор на работу никто из сорока рабочих не выходил.

Тогда я составил список «без вести пропавших», запросил у мастеров на них характеристики и уволил пятерых из числа организаторов попоек. Эффект превзошел все ожидания: если до этого цех едва выполнял план на 60%, то июнь мы завершили с показателем в 97%.

Досье

Валерий Анатольевич Алексеев родился в 1947 году в городе Павлово Нижегородской области.

Образование: машиностроительный факультет ННГТУ им. Алексеева (тогда — нижегородский политехнический институт).

Опыт работы: от слесаря-ремонтника до директора завода. Занимал руководящие должности на российских машиностроительных и оборонных предприятиях (Красноярск, Чебоксары, Ковров).

Хобби: рыбалка.




Copyright © 2008-2016. Татьяна Кокина-Славина (Таня Танк). Все права защищены | Memory consumption: 2.5 Mb